Mantenimiento industrial: ¿qué es una parada de mantenimiento y qué dificulta su planificación?

Durante una parada de mantenimiento industrial, la planta debe pararse para llevar a cabo tareas de mantenimiento y conservación, ya que no es posible realizar el mantenimiento de los equipos mientras están en funcionamiento. Durante la parada de mantenimiento se realizan, en la medida de lo posible, tareas de mantenimiento preventivo, conservación y las reparaciones necesarias, para que la producción pueda continuar sin interrupciones una vez finalizada la parada.  

Una parada de mantenimiento es una operación compleja, por lo que es imprescindible una planificación minuciosa. Durante la operación, se realizan numerosas tareas en un plazo limitado por parte de diversas partes implicadas. Se dedica mucho tiempo a la planificación para que la operación se desarrolle según el calendario previsto de forma eficaz y segura. Los planes se elaboran en colaboración entre producción y mantenimiento, ya que los trabajos de reparación y mantenimiento suelen incluir, entre otras cosas, medidas de seguridad, separaciones de procesos y limpiezas.

Los eventos se planifican a menudo utilizando sistemas de mantenimiento, desde los que las órdenes de trabajo de mantenimiento se transfieren a programas de hojas de cálculo o de gestión de proyectos. A menudo, los trabajos de mantenimiento y los de producción (limpiezas, medidas de seguridad y paradas de proceso) se desglosan en conjuntos de tareas independientes, ya que no se dispone de un sistema de planificación que lo abarque todo.

En primer lugar, se define el calendario de la parada, así como las listas de tareas, que se determinan en función del tiempo disponible o de los trabajos críticos. A la hora de elaborar las listas de tareas, a menudo hay que hacer concesiones en cuanto al tiempo disponible. La planificación suele ser complicada, ya que los trabajos incluyen tareas preparatorias (por ejemplo, medidas de seguridad) y en ellas participan varias partes. Otro reto es que la situación suele cambiar antes de la parada, lo que puede requerir modificaciones en el plan.

Una vez establecida la planificación, se determinan los recursos necesarios para que los trabajos se puedan llevar a cabo en los plazos previstos. En la planificación de recursos se definen los trabajadores necesarios para las tareas y los distintos tipos de maquinaria de gran tamaño, como grúas, etc. Los trabajadores suelen ser tanto personal propio como subcontratistas. En la planificación de recursos también se tienen en cuenta los servicios necesarios para las tareas, como aire comprimido, agua y electricidad.

Una vez finalizada la planificación, todas las listas de tareas y los calendarios, así como las instrucciones, se distribuyen a las partes implicadas, ya sea en formato impreso o en formato electrónico. En la mayoría de los casos, las listas y las instrucciones siguen estando en formato papel, lo que plantea sus propios retos a la hora de gestionar la parada de mantenimiento.

Uno de los retos más importantes de la planificación es la imposibilidad de elaborar una lista exhaustiva de todo el conjunto. Otro reto de la planificación es que los planes no llegan al personal hasta justo antes del evento. En ese caso, la posibilidad de que los empleados influyan en los planes es mínima y el tiempo para prepararse para el trabajo es escaso. Otro de los retos es la planificación de las dependencias entre las tareas, lo cual es importante para trabajar de forma segura.

En resumen, estos son los aspectos más importantes que hacen que la planificación de una parada de mantenimiento resulte complicada. Una buena planificación es fundamental para que la parada de mantenimiento sea rentable .

·       Plazos ajustados

·       Mucho trabajo y varias partes implicadas en su realización

·       Para trabajar con seguridad se requiere una planificación específica y medidas de seguridad sobre el terreno

·       Planes e instrucciones en tablas y documentos

·       Faltan herramientas para gestionar el conjunto

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