¿Cuánto cuesta realmente una gestión deficiente de las paradas por mantenimiento?

Serie de entradas de blog: Los retos de la gestión de las paradas por mantenimiento | Parte 4/5

El presupuesto de una parada de mantenimiento suele elaborarse con esmero. Los trabajos, los recursos, los materiales y las obras se evalúan con antelación, por lo que se conocen bastante bien sus costes.

Sin embargo, los costes reales no se limitan únicamente a los trabajos de mantenimiento previstos. A menudo surgen costes adicionales significativos durante la parada, cuando cambian los horarios, los equipos de trabajo se ven obligados a esperar o se retrasa el reinicio de la producción.

Un retraso aislado puede parecer insignificante, pero durante una parada por mantenimiento sus efectos se acumulan rápidamente y afectan a todo el proyecto.

1. Cada hora extra cuesta

En la industria de procesos, el valor de la producción puede ascender a miles o incluso a decenas de miles de euros por hora.

Si el valor de la producción es, por ejemplo, 15 000 €/h y si la parada por mantenimiento se prolonga ocho horas, el valor de la producción perdida ya es de 120 000 euros.

Esto se suma a todos los gastos de mantenimiento y de obras.

Cuanto más grande es una planta de producción, más significativo es el impacto de cada hora extra.

2. La espera aumenta los costes de mantenimiento

Durante las paradas de mantenimiento suele trabajar un gran número de empleados propios, contratistas y subcontratistas. Además, se utilizan grúas, plataformas elevadoras, maquinaria especial y otro tipo de maquinaria de alquiler.

Si no se puede iniciar el trabajo, por ejemplo, debido a la falta de materiales, a que los trabajos previos están pendientes, a la falta de permisos de obra o a una comunicación deficiente, se produce una situación de espera.

Una situación habitual es que varios equipos de trabajo estén a la espera de la misma fase del proyecto. Al mismo tiempo, los costes de la maquinaria y el equipamiento también aumentan, aunque el trabajo no avance.

Un solo retraso puede provocar una reacción en cadena que se traduzca en un rápido aumento de los costes de mantenimiento.

3. Los retrasos se acumulan

Las tareas de una parada de mantenimiento rara vez son independientes unas de otras.

La mayoría de las fases del trabajo dependen unas de otras. Cuando se retrasa una tarea crítica, las fases siguientes también se retrasan.

En la fase final, a menudo se intenta recuperar el retraso realizando varias tareas al mismo tiempo. Esto aumenta el ajetreo, sobrecarga a los responsables y incrementa el riesgo de cometer errores.

Las consecuencias de los errores pueden resultar especialmente graves durante la puesta en marcha de la producción. Incluso las pequeñas deficiencias o las soluciones adoptadas con prisas pueden provocar averías, reparaciones adicionales o incluso nuevas paradas ya en la fase de puesta en marcha.

4. No siempre se consigue arrancar a la primera

Una parada por mantenimiento no termina cuando se completa la última tarea de mantenimiento. Solo finaliza cuando la planta puede ponerse en marcha de forma segura y según lo previsto.

Si quedan tareas críticas sin terminar, si se detectan errores en la fase de puesta en marcha o si los equipos no funcionan como se esperaba, puede ser necesario posponer el inicio de la producción. En algunas situaciones, puede ser necesario interrumpir la puesta en marcha y volver a iniciarla una vez subsanados los fallos.

Cada intento fallido de puesta en marcha aumenta los costes, ocupa al personal y retrasa el inicio de la producción. Al mismo tiempo, también aumenta el riesgo de que se produzcan nuevos errores, a medida que crece la presión por cumplir los plazos.

5. Los errores de la parada de mantenimiento pueden seguir apareciendo durante bastante tiempo después del arranque

Aunque la parada de mantenimiento haya finalizado oficialmente, sus efectos pueden notarse durante mucho tiempo en la fiabilidad de la planta, la eficiencia de la producción y los costes de explotación.

Si los equipos no se han ajustado correctamente, no funcionan según lo previsto o no se han completado todas las tareas según lo planeado, es posible que el proceso no vuelva a su estado normal. Estabilizarlo y optimizarlo puede llevar días o incluso semanas.

Esto puede manifestarse, por ejemplo, de la siguiente manera:

una capacidad de producción menor
un mayor consumo de energía
un mayor consumo de productos químicos
una mayor pérdida de materia prima
con un rendimiento menor
desviaciones de calidad
como medidas adicionales de ajuste y reparación.

El verdadero éxito de una parada de mantenimiento no se mide únicamente por el momento en que se reanuda la producción, sino por la rapidez con la que el proceso alcanza su capacidad, calidad y eficiencia en el uso de los recursos habituales.

6. Una parada de mantenimiento bien gestionada contribuye a la seguridad, la fiabilidad operativa y la rentabilidad

Una parada de mantenimiento bien gestionada se refleja de forma tangible en el funcionamiento de toda la planta. No se trata solo de que los trabajos se completen dentro del plazo previsto, sino de que toda la parada de mantenimiento se desarrolle según lo planeado y la producción vuelva a la normalidad lo antes posible.

Durante una parada de mantenimiento muy bien gestionada

Los equipos de trabajo y los contratistas pueden trabajar con seguridad sin esperas innecesarias
Las fases críticas del trabajo se completan en el orden correcto
La producción se pondrá en marcha según lo previsto y alcanzará la capacidad prevista lo antes posible.
El consumo de materias primas, productos químicos y energía vuelve a los niveles habituales
Se reducirán las reparaciones adicionales y las nuevas paradas.

Una parada de mantenimiento bien gestionada no es solo un gasto, sino una inversión en la seguridad, la fiabilidad operativa y la rentabilidad a largo plazo de la planta.

Resumen

Huoltoseisokin todelliset kustannukset ovat paljon enemmän kuin huoltotöiden kustannukset.

Viivästynyt käynnistys, odottavat työryhmät, kasvavat kunnossapitokustannukset ja hidas tuotannon ylösajo voivat kasvattaa kokonaiskustannuksia huomattavasti enemmän kuin yksittäinen huoltotyö.

Siksi huoltoseisokin hallinta ei ole vain kunnossapidon tehtävä. Se on koko tehtaan yhteinen ponnistus, jossa tuotanto, kunnossapito, urakoitsijat ja yhteistyökumppanit rakentavat yhdessä turvallisen käynnistyksen, hyvän käyttövarmuuden ja kannattavan tuotannon.

Organisaatioissa, joilla on useita tuotantolaitoksia, korostuu myös yhteisten toimintatapojen ja huoltoseisokeista saatujen oppien hyödyntäminen. Yhtenäinen toimintamalli auttaa parantamaan huoltoseisokkien laatua koko konsernissa.

Este artículo forma parte de una serie de entradas de blog

Este artículo forma parte de Retos en la gestión de las paradas por mantenimiento -una serie de entradas de blog en la que abordamos los retos más habituales relacionados con la planificación, la gestión y la ejecución de las paradas de mantenimiento.

En la siguiente parte:

Mikä erottaa onnistuneen huoltoseisokin? 5 keskeistä tekijää

Mitä onnistuneet huoltoseisokit yhdistävät ja mitä käytännön oppeja jokainen organisaatio voi hyödyntää seuraavaa huoltoseisokkia suunnitellessaan.

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