Gestión de las interrupciones del servicio, que reduce las pérdidas de producción y ayuda a evitar costes adicionales de mantenimiento.

Ventajas para las plantas de producción

La gestión de las paradas de mantenimiento repercute directamente en la rotación de la planta, los costes, los plazos y la seguridad.

Los retrasos en las operaciones de mantenimiento rara vez se deben a una sola causa. Lo más frecuente es que se deban a una serie de pequeños retrasos: esperas, falta de información y lentitud en los procesos de obtención de permisos de trabajo.

Incluso los pequeños retrasos se acumulan rápidamente, y su impacto se refleja directamente en la pérdida de producción y el aumento de los costes.

Tool4pro ayuda a eliminar estos cuellos de botella, manteniendo el tiempo de inactividad bajo control y dentro de los plazos previstos.

¿Cuáles son los costes de los retrasos en el mantenimiento?

Los costes de una parada de mantenimiento se hacen sentir rápidamente cuando el trabajo se retrasa y la parada se prolonga. El impacto se deja sentir tanto en términos de pérdida de producción como de aumento de los costes de mantenimiento.

Pérdidas de producción

Cada hora extra de inactividad supone una pérdida de producción y facturación. Dependiendo del sector, el coste de una hora puede oscilar entre miles de euros y decenas de miles, y en algunos entornos incluso más.

En este caso, un retraso de sólo unas horas puede suponer importantes pérdidas de producción y un aumento de los costes, y el impacto se multiplica rápidamente a nivel de toda la interrupción.

Aumento de los costes de mantenimiento

A medida que se alarga el tiempo de inactividad, también aumentan los costes de mano de obra, contratación y recursos. El trabajo se retrasa, los calendarios cambian y la eficiencia se resiente.

Si los trabajos de mantenimiento no pueden empezar según lo previsto, es fácil que se produzcan retrasos innecesarios. Los equipos y contratistas esperan a que empiece el trabajo, lo que aumenta los costes sin que el trabajo avance.

Esto se traduce directamente en mayores costes sin el correspondiente valor añadido.

Impacto en la puesta en marcha de la producción

Si las tareas no se completan según lo previsto, la puesta en marcha y el aumento de la producción de la planta se resentirán. Esto puede suponer retrasos adicionales, una producción inestable y una menor capacidad inmediatamente después de una parada.

Además, las obras mal ejecutadas pueden dar lugar a un consumo de energía y de materias primas y productos químicos superior al normal, incluso una vez iniciada la producción. Esto reduce la rentabilidad de la producción y aumenta los costes globales.

Una actuación sistemática y controlada reducirá estas perturbaciones y evitará nuevas emisiones al medio ambiente.

Impacto en la fiabilidad de la planta

La calidad y la ejecución de los trabajos realizados durante una parada de mantenimiento afectan directamente a la fiabilidad de la planta. Si el trabajo se realiza de forma inadecuada o con prisas, aumenta el riesgo de averías en los equipos y nuevas paradas de producción.

Unas obras bien planificadas y ejecutadas y una puesta en marcha controlada garantizan que la planta siga funcionando de forma fiable incluso después de la parada.

Las personas seguirán desempeñando un papel clave para garantizar la seguridad del suministro. Unos procesos claros y una información actualizada respaldan lo que se hace y reducen el riesgo de errores.

Esto reduce las interrupciones inesperadas y mejora la previsibilidad de la producción.

La magnitud de estas repercusiones se pone rápidamente de manifiesto al analizar el coste de una sola hora de inactividad.

¿Cuánto cuesta una hora de inactividad?

La magnitud del impacto se pone rápidamente de manifiesto al analizar el coste de una sola hora de inactividad.

Calcular el impacto de una interrupción por mantenimiento

Introduzca los valores y calcule cuánto afecta la reducción del tiempo de inactividad al valor de la producción y a las horas de inactividad ahorradas.

Calculadora de impacto del tiempo de inactividad Toolpro

Horas disponibles para la producción h Tiempo de inactividad % Horas de parada h Valor de la producción por hora €/h Objetivo de reducción del tiempo de inactividad por mantenimiento %

Tiempo de inactividad ahorrado en horas h:

Repercusión en el valor de la producción

Ejemplos: impacto de la reducción del tiempo de inactividad en el tiempo y el valor de la producción

Ejemplo: Fábricas de papel y cartón

Duración media del tiempo de inactividad por mantenimiento 10 h

El número promedio de paradas de mantenimiento por año es de 12 a 14.

Valor de producción 8000 €/h

Incluso una reducción de 20 % en las interrupciones por mantenimiento puede suponer un impacto significativo:

Impacto 20 % = menos tiempo de inactividad 24 h / año = 224 000 euros

Ejemplo: industria minera

Duración media del tiempo de inactividad por mantenimiento 7 días = 168 h

Número promedio de paradas de mantenimiento por año = 2

Valor de producción 50000 €/h

Incluso una reducción de 10 % en las interrupciones por mantenimiento puede suponer un impacto significativo:

Impacto 10 % = menos tiempo de inactividad 34 h / año = 1 700 000 euros

Ejemplo: cómo afecta un solo retraso

Durante la parada de mantenimiento, la preparación de un trabajo de mantenimiento crítico se retrasó debido a un fallo de comunicación. El trabajo no empezó según lo previsto, lo que retrasó el inicio de toda la fase de trabajo.

Como consecuencia del retraso, los trabajos de mantenimiento empezaron con retraso y no se cumplió el calendario previsto. Como consecuencia, la parada de mantenimiento se prolongó unas 1,5 horas. Un solo retraso puede parecer pequeño, pero el impacto se deja sentir rápidamente a nivel de toda la parada.

Si el valor de la producción es de 8.000 euros/hora, esto supone un impacto de unos 12.000 euros en el valor de la producción.

A menudo se producen situaciones similares durante las paradas de mantenimiento, y su efecto combinado puede ser significativo.

El impacto de las paradas por mantenimiento se refleja directamente en el resultado

El impacto de las interrupciones por mantenimiento no se limita a retrasos individuales, sino que se refleja directamente en los volúmenes de producción y la rentabilidad. En las grandes empresas industriales, el impacto suele examinarse también a nivel de EBIT y EBITDA.

Así es como Tool4pro ayuda a gestionar las interrupciones de servicio

La reducción del tiempo de inactividad por mantenimiento no es el resultado de un único factor, sino de una serie de mejoras prácticas que pueden aplicarse sistemáticamente mediante un planteamiento coherente:

El trabajo puede planificarse claramente de antemano sin ambigüedades
El trabajo avanza sin retrasos ni solapamientos innecesarios
Sin retrasos en la tramitación del permiso de trabajo
Todas las partes disponen de información actualizada
El trabajo se realiza sistemáticamente de acuerdo con el plan

Tool4pro reúne en un solo sistema la planificación, ejecución y supervisión de una parada de mantenimiento, lo que permite poner en práctica estas mejoras.

Utilice los datos para mejorar sus próximas visitas de servicio

Los enfoques actuales no recogen datos fiables y coherentes sobre las interrupciones por mantenimiento. Esto dificulta el desarrollo, y los mismos problemas se repiten de una parada a otra.

Con todos los pasos de trabajo, retrasos y datos de finalización almacenados en un solo lugar, es posible identificar áreas de mejora y eliminar los retrasos recurrentes en posteriores paradas.

Vea dónde se producen los retrasos
Identificar cuellos de botella y áreas de mejora
Utilice los datos para optimizar sus próximas interrupciones
Mejore la fluidez y eficacia de sus próximas paradas

Sin datos, el desarrollo se basa en suposiciones; con datos, se basa en hechos.

De este modo, cada visita de mantenimiento es más eficaz que la anterior y se reduce el impacto en los costes.

Pulpa y papel

Industria minera y metalúrgica

Industria alimentaria

Industria química

Fabricación de materiales de construcción

Industria forestal mecánica

Industria energética

Otras instalaciones de producción

Tool4pro se utiliza en la minería, la silvicultura y otras industrias en las que la gestión de las interrupciones por mantenimiento es fundamental para la producción.

La mejora de la gestión de las paradas de mantenimiento se reflejará en la práctica:

Tiempos de inactividad más cortos y menos pérdidas de producción
Menos esperas y un flujo de trabajo más fluido
Mejor uso de los recursos y menos costes adicionales

Vea cómo funciona en la práctica la gestión de las paradas de mantenimiento

La gestión digital de las paradas de mantenimiento no es solo una cuestión de herramientas, sino una forma de mejorar la coordinación general de la parada y el cumplimiento de los plazos. Diversos estudios del sector han revelado que la mayor parte de los retrasos en las paradas no se deben a fases de trabajo concretas, sino a deficiencias en la circulación de la información y en la gestión global.

Más información sobre este tema

Tool4pro cuenta con más de 30 años de experiencia práctica en diversos sectores industriales. Contacte con nuestros expertos y le explicaremos cómo reducir el tiempo de inactividad por mantenimiento con Tool4pro.

Lasse Kauppinen

Director general
+358408267173
lasse.kauppinen@tool4pro.com

Kare Lappalainen

Experto
+358407536071
kare.lappalainen@tool4pro.com

Preguntas frecuentes (FAQ)

¿Por qué se alargan las paradas por mantenimiento?

Las paradas por mantenimiento suelen alargarse porque la información está dispersa: en archivos de Excel impresos, diagramas de Gantt, mensajes, llamadas y distintos sistemas. Cuando la información no se encuentra en un solo lugar, los cambios no se reflejan, se olvidan pasos del proceso y los plazos empiezan a variar.

“La información se gestiona en numerosas listas en papel y archivos de Excel, y no está claro cuáles de ellas están actualizadas”.”

“A menudo hay que esperar a que se concedan los permisos de trabajo, por lo que se dedica más tiempo a esperar que a trabajar”.”

En la mayoría de las plantas de la industria de procesos, las paradas de mantenimiento siguen gestionándose según este modelo tradicional.

¿Cómo se puede acortar la duración de las paradas por mantenimiento?

Las paradas por mantenimiento pueden acortarse cuando todas las fases del trabajo, los recursos y los requisitos de los permisos de trabajo se encuentran en un solo lugar y se visualizan en tiempo real. La mayor parte de los retrasos no se deben a errores puntuales, sino a que no se tiene el control de la situación en su conjunto.

Cuando los trabajos se pueden preparar con antelación y las condiciones iniciales están en orden, la parada se desarrolla según lo previsto, sin esperas innecesarias.

20 % paradas de mantenimiento más cortas